传统的端子压接是通过金属端子的U型部位对电线铜丝进行简单物理挤压，利用相邻铜丝之间的表面摩擦力来保证电线与端子之间的连接。而超声波压接是通过电晶体功能设备将工频50/60 Hz的电频转变成20 kHz或40 kHz的高频电能，供应给转换器。

  超声波线束焊接是目前汽车线束焊接的一种常用工艺，原理是通过高频的振动使焊接材料表面重新组合。并不是所有材料都适合超声波焊接工艺，超声波金属焊接一般适用的材质有：铝、银、黄铜、青铜、紫铜、镍、金、铂等。

  1、超声波发生器（配件1）将电能通过内部整流、变压、专用功率管放大成20KHz的高压电源，再设计低阻值导线，输出给压电陶瓷式换能器(配件2)。

  2、压电换能器中的压电陶瓷在高压电源的电极下，产生径面振动，振动通过上下金属盖板传导到换能器工作面，根据工作需要换能器盖板可做成放大形状，将陶瓷的振动振幅做初步放大。（如有需要可再连接变幅杆做振幅二次放大）。

  3、换能器的振动传递到专用耦合器（配件3）上，拉动耦合器的运动杆（配件3）做横向振动。

  4、焊头安装在横向振动端，超声作用时，在振动杆的垂直方向，向下施加压力给耦合器、压力方向与超声振动方向相互垂直，达到摩擦焊接的作用。

  快速高效：超声波焊接能够在极短时间内完成，适用于需要快速生产的环境。节能：与传统焊接技术相比，超声波焊接消耗的能源更少，更加节能环保。

  熔合强度高：焊接后的接头强度接近甚至超过母材本身，可承受较大的外力作用。

  环保安全：焊接过程中无火花产生，减少了火灾风险，且无有害于人体健康的物质排放，更安全健康。

  无需助焊剂和焊料：焊接过程中无需使用助焊剂、气体和焊料，简化了焊接过程并减少了成本。

  适用范围广‌：适用于多种金属材料，包括‌铝、银、黄铜、青铜、紫铜、镍、金、铂等有色金属的细丝或薄片材料。

  端子在设计试制过程中要经过焊接设备的焊接验证，焊接设备要调试设备频率、压力、振幅、时间、温度和功率等参数，见表2和图10。

  超声波焊接端子的验证要求符合USCAR-38—2016要求，基本验证包含外观检查、剖面分析、拉力验证、电压降测试，见表3。

  10-20 μΩ,塑性变形，铜线丝是独立的，铜丝表面氧化膜存在，膜电阻一直存在

  塑性变形在整个生命周期内一直存在(铜线线丝变细变长变松=电阻变大，发热加剧一次循环=一次热胀冷缩=一次压接)2000-3000次热循环后电阻就会出现拐点 ，是压接极限

  拉力/电阻不稳定-拉力会持续下降，电阻持续上升-在长期收到外部作用力和震动下，压接点铜线线丝变细变长变松

  小，且持续下降UL486A,1235NExp.有压接拉力不够，加锡焊以增加拉力的案例

  不同材质:铝+铜，不同形式:板材+板材，线材+线材以上均适用于超声波焊接

  只能压接同种材质；线材与线材的压接一定要通过压接套 ；板材与板材不可压接；适合使用的范围窄/成本增加。

  具有不熔融、不脆的金属特性，内部受外界水分、灰尘、油气等不良影响极小，不易产生铜丝锈蚀、氧化等不良状况，从而避免线束导电及信号传输性能的下降，卡点连接可靠性高

  压接部位线芯存在残余应力，存在金属冲压反弹风险，并在恶劣工况下存在氧化和生锈风险

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