智能制造的不断推进，让电子行业产品迅速迭代，更多个性化需求开始不断凸显，

  目前电子行业都会存在人力成本上升、人工作业效率低、良品率低等瓶颈。使用协作机器人解决方案实现降本增效成企业重要突破口，艾利特机器人因部署灵活、柔性高效等优势，在电子行业得到愈来愈普遍的应用。

  本次讲述的客户案例，是华中某电子行业智能家居系统制造商，提供一站式PCBA代工服务，具有年产近千万智能硬件的生产能力，“实现用户对产品高质、高效、快速交付的需求”是其重要理念。因此客户对产品的作业精度、检验测试、交付质量等要求很高，由于该企业车间产品流水线大部分由工人操作，长期存在以下痛点及需求：

  车间作业环境复杂，工人需使用2000V检测电压进行电源开关耐压测试，属于超高电压作业（行业规定安全电压为不高于36V，持续接触安全电压为24V），工人安全难保障，一旦漏电触电会危及员工生命安全。因此该检测工位工人流动性大，并存在招工难、招工贵等问题。

  使用人工移载进行耐压检测，因环节流转节奏快，需要员工快速频繁、穿插作业，属高重复性及高强度检测动作，员工长工作，既不利于车间安全管理，也存在安全风险隐患。同时该工位对员工熟练度要求比较高，员工素质培训成本大，一个熟练工培训时间一般约需1~2个月。

  工人需根据生产计划和生产节拍将物料送往产线，及时性、精准性难保证，轻易造成生产节拍受影响，生产效率受限。

  伴随土地、电价等非技术成本一直上升，利润压缩，企业想提升单位产值，优化工位占地面积，扩大生产空间，提升厂房面积使用率。

  因此，客户希望引入协作机器人来逐步替代人工进行电源开关取放及检测。艾利特协作机器人结构紧密相连、体积小巧、人机交互安全，成自动化产线改造首选。